梭织面料会起球吗？揭秘染整过程常见问题与预防

平幅染整加工具备设备自动化程度较高的特性，可以经由完备的途径来自动检测和控制各种工艺技术参数，能够实施连续化生产，有着生产效率高、劳动力使用耗费资金数额相较于其他更少、产品质量稳定等与众不同的优势，是纤维素纤维且涵盖混纺、交织梭织物的印染加工手段的首要选择。然而一旦质量、工艺、技术、操作管理方面未达到应有的水准，常常易于出现批量性质量问题，致使出现批量性返修情况，进而增添质量成本，严重的话会造成次品无法返修且无法完成交货，对公司的自身加工进度、经济收益以及信誉形成极为严重的扰动。

针对此情况，于梭织面料平幅连续化染整加工进程里，那些常常出现的主要疵点，其产生的缘由，以及对应的预防举措，剖析情况如下：

PART.01

{ 原样色差、前后色差 }

一、产生原因

1、仿色小样操作时，存在不规范情形，工艺参数控制方面，未达到应有的到位程度，如此一来，仿色样无法呈现反映染色配方的真实色光。

大车放样之际，称量存在不准情况，化料产生误差，各类工艺技术参数控制未达到位，放样得出的样品无法呈现染色配方应有的平常颜色，对色人员正常判断受影响，配方调整出现偏差。

3、对于客户送过来的样品，没有展开十分细致的分析，在挑选染色配方时，所选用的染料组合，跟客户送样所使用的染料不一样，出现了同色异谱也就是跳灯的状态，于各个不一样的光源之下，呈现出各不相同的颜色。

4、调色人员的眼光误差，导致对色不准。

首先，5，小样进行仿色，大车进行放样，之后，没有依据客户合同标准来开展后整理工作，进而，导致大货在进行后整理的时候，出现了色光变化。

6、染色配方里，染料性能存在极大差别，在大车生产进程中，一旦工艺参数出现波动，织物的颜色就会产生极大变化。

7、染前半成品毛效、白度、pH值、退浆、磨毛效果不一致。

8、染色的时候，主要工艺技术参数出现波动，像是轧槽染液液位有所波动，车速发生变化，予烘温度产生波动，焙烘温度有所不同，轧车压力出现改变，还原也就是固色温度有波动，时间出现差异，染料浓度有所变动，固色液浓度不一样，还原液浓度也有变化，最终导致颜色发生变化。

9、染料熨烫变色，导致对色不准。

10、坯布原因在于，不同厂家的坯布，同一厂家不同批次的坯布，常常因为棉纤维品质不一样，纱线的捻度不一样，经纱上浆不一样，经过处理后，织物的吸水性存在差异，织物的上染性能存在差异，进而导致染色时出现匹间色差。

11、染料方面的原因在于，不同厂家所生产的染料，以及同一厂家但不同批次的染料，其色光、力份是存在着差异的，。

二、预防措施

1、仔细剖析客户所来样品之中的纤维种类，运用的染料种类，用于对色的光源，以及后整理所达成的效果等具体内容，选用依照合同要求的同等规格的坯布，同一类型的染料，同样的后整理工艺。要是客户来样和合同织物不一致的时候，应当先制作小样进行仿色，之后交给客户予以认可，然后再组织大规模的生产。

小样仿色人员，需要进行辨色能力的培训，要进行辨色能力的检测，大车对色人员，同样要进行辨色能力的培训，也要进行辨色能力的检测，以此来统一相关人员眼光。

3、进行对色操作期间，需要确保对色条件保持一致，像对色光源要一致，亮度需一致，观测角度得一致，距离也要一致。

4、强化对于使用染料的性能展开检测，像是分散染料在高温焙烘时的固色性能，活性染料的直接性，比移值，耐碱耐温性能等等，以此确保所使用染料的应用性能保持一致。

5、加强称料、化料、配料管理，杜绝差错减少误差。

6、严格机台规范操作，保证各工艺技术条件达到工艺设计标准。

正常生产之际，机台落布之处，需留存大车生产的标准样，落布的工人、机长以及对色的人员，随时进行对样操作，及时察觉问题，而后及时予以处理。

8、在进行对色处理的时候，样品需得充分冷却透彻进而达到正常的回潮程度才行，对于烘干这一操作而言，能够采用蒸汽回潮的方式，也能够运用电吹风吹干的方法实施。

9、增强坯布管控，针对一个合同，在一个色位中，尽可能运用同一厂家同一批次的坯布。

10、小样进行模仿颜色，大车开展放样工作，正常投入生产时要采用同一个厂家，同一批次的染料，以此避免因为染料存在差别而致使颜色出现波动。

PART.02

{ 左中右色差 }

一、产生原因：

1、半成品左中右毛效、白度不一致、丝光效果不一致。

织物带液量不一致发生了，缘由是轧辊磨损程度不同，还因为轧车左中右压力不一致，并且轧车两端气缸气压不一致，同时轧车两端轴承磨损程度不一致。

B.各工作液轧槽内左中右浓度不一致。

C.丝光时淋碱、吸喊程度不一致。

水洗程度不足，织物左边、中间以及右边的pH值，所含有杂质，呈现在表面的活性剂，皆存在不一致的状况。

2、涤纶及混纺、交织织物定型时箱体内左中右温度不一致。

3、织物左中右磨毛效果不一致。

4、染色之际，打底之时，还原操作中，均匀轧车两端气压的掌控失当，中间油压的控制有误，轧车线压力呈现不一致状，从而致使织物于左中右位置的带液量出现差异；轧槽之内染液，即还原液、固色液的浓度并不一致；热风烘燥期间，烘筒烘燥之时，各部位的烘干程度存有差别，进而导致染料发生泳移现象；涤纶混纺、交织织物在分散焙烘时，焙烘温度处于织物的左中右位置各不相同；均匀轧车各个部位的磨损程度存在区别。还原，亦或是固色蒸箱的温度未够标准。

5、染色配方选择的拼色染料性能差别太大。

6、后整理定型时轧车压力不一致、箱体内温度太高、温差过大。

二、防范措施

定期对各工作液槽轧车磨损程度展开检测，这些轧车涵盖退浆的轧车、煮漂的轧车、丝光的轧车、染色的轧车、定型机的轧车以及均匀轧车，以此确保织物各个部位其带液量均匀且一致。

2、各工作液槽使用溢流管供料，保证工作液体系均匀一致。

3、要严格控制各工艺技术参数，像退浆工作液各种用剂浓度需严格控制，精炼工作液各种用剂浓度要严格控制，漂白工作液各种用剂浓度得严格控制，丝光工作液各种用剂浓度必须严格控制，蒸箱内温度务必严格控制，堆置时间也必须严格控制，箱体内湿度同样要严格控制，丝光碱浓度还要严格控制，扩幅淋要严格控制，吸碱均匀性也必须严格控制，并且半成品处理效果必须满足染色产品品质需要。

4、强化水洗操作，运用逐格倒流的形式，水洗槽之中借助隔板分隔来构建呈现为蛇形的水流形态，喷淋方面优选热水，确保织物水洗得到充分实现，效果达成均匀且一致。

热风预烘时，左边的温度要均匀一致，中间的温度也要均匀一致，右边的温度同样要均匀一致，风量也要均匀一致，以此保证织物各个部位受热均匀起来，避免染料发生泳移进而造成色差。得多检查预烘箱的排风是否正常，循环风机的运转是否正常，皮带的松紧是否一致，散热装置左边的温度是否一致，散热装置右边的温度是否一致。

6、在烘筒烘燥之前，要尽可能地降低织物上面的水分，避免织物上的水份过多，因为烘燥的时候，烘筒表面存在温差，这会致使染料随着水分的流动且泳移，进而形成色差。

左中右温度应使得焙烘箱内部保持一致，从而让织物均匀获取热量，进而使分散染料升华固色程度达到一致。应统一焙烘箱上下风道风量，风口处左中右出风量得均匀分布，且箱体保温性能要好，排风量需恰当，不能过大，不然会致使箱体内温差增大，并造成色差。

8、科学且合理地拟定染色工艺配方，必定要挑选色彩各项性能相同的染料来进行拼色，像是分散染料高温升华固色率性能得相近，特殊色位若有需求可选用相近类型的染料去拼色；活性染料要挑选直接性低、比移值高、耐碱又耐温、固色率高、易洗涤性良好、固色条件一致的染料来进行拼色。削减因工艺参数的正常波动而致使颜色产生变化。

9、时常会对打底部分进行检测，针对还原皂洗部分，要确保均匀轧车的轧液率，维持轧车使其保有状态优良，让油路保持畅通无阻，让气路也畅通，保证调节阀灵活且切实有效，还要使仪表显示具有灵活性且精准无误。

10、强化对于磨毛产品磨毛效果的检测工作，阻止因织物磨毛效果在左边、中间以及右边呈现出不一致的状况，进而导致染色时出现色差。

PART.03

{ 色条、色花 }

一、产生原因

气体烧毛机容易产生烧毛条花，电热烧毛机也容易产生烧毛条花。

造成烧毛条花的主要原因有：

A.烧毛的程度太过了，火口那儿的火焰长度太长了，（圆筒的温度过高、与之织物接触的弧度太大了），织物接触火焰的时间太久了，中间冷却的时候不够及时，织物主体的温度过高。涤纶纤维在高温的运行状态下分子链的运动加剧了啊，但形成了大小不一样、形态也不同的结晶体哟，这就使得纤维的染色性能发生了改变，染色之后就形成了条花。

B.火口被堵塞，致使火口火焰出现断焰情况，圆筒表面存在不平整状况（有杂物），进而使得烧毛之后布面上出现经向不间断的毛条。

C.可燃性气体跟空气比例失去协调，空气比例偏大，火焰会跳动，空气比例偏小，火焰绵长且乏力，织物布面呈现出整体毛感不匀的条花。

若退浆不干净，且煮练未透彻，便会致使染色时出现条花。只因工作液的浓度太低，轧车压力过大，汽蒸产生的温度太低，汽蒸的时间太短，湿度还不够，这些所有情况都极有可能致使织物退浆不均匀，煮练也不透彻，进而引发染布出现条色以及花色的现象。

3、轧车存在局部磨损情况，织物浸轧工作液之际，带液量不一样，织物处理效果也就不一样，染色之时，出现了颜色差异。

4、坯布存在稀密路的情况，条干并不均匀，在染色烘燥当中，染料发生泳移从而形成条影，还出现雨状条花。

5、染色时烘燥过急染料泳移产生雨状条花。

6、染料悬浮体的分散性能欠佳，轧槽里的染液过低，当织物进入均匀轧车时，染液在布面流动，进而形成染料分布不均匀的状况，。

7、染物于还原（固色）蒸箱进行汽蒸时，温度处于过低状态，致使染料还原（固色）程度呈现不一致情况，其中已被还原的染料对于织物具备较高亲和力，然而未被还原的染料对织物却不存在亲和力，这般一来，织物在运行期间，染料会随着冷凝水流动，进而导致形成条花。

8、磨毛织物在进行染色操作的时候哟，由于布面之上磨毛所呈现的效果并非是一致的呀，进而导致染色这个环节出现了条花这种状况呢。

A.磨毛使用的砂纸砂粒太粗，砂粒粗细不均匀。

B.磨毛张力过大，织物与磨毛辊接触弧度太大。

C.织物在含潮或含潮不一致的状态下磨毛，极易产生条花。

D.磨毛辊之上，缠绕着砂带，其固定不太良好，出现松动现象，进而发生移动，最终致使磨毛效果呈现出不一致的状况。

二、防范措施

1、去订出合理的烧毛工艺，严谨地规范烧毛机的操作。确保烧毛时的火口畅通无阻无堵塞情况，达成火口火焰呈现短、齐、匀且燃烧有力的状态，杜绝出现断焰以及不跳动的现象。对于涤纶以及混纺、交织物运用小火快速烧的烧毛工艺。增大中间冷却的力度，使得织物主体温度降低，让落布温度维持在50度以下。

1. 进行坯布组织生产时，要加强坯布的产品质量检验工作， 2. 从中选出符合染色相应产品质量标准的坯布。，。

加强对半成品毛效的检测，加强对白度的检测，加强对pH值的检测，加强对磨毛效果的检测，以此来保证半成品的内在质量能够达到染色质量标准，保证半成品的外观质量能够达到染色质量标准。

4、要对悬浮体染液的分散稳定性方面以及润湿渗透能力予以提高，需竭力保持液面的高度，从而让织物能够均匀地吸附染液；要尽可能地降低织物的带液量，以此来减少染料的泳移情况；在进行热风烘燥时，要尽力把烘房的温度降低下来，降低循环风机的速度，防止因大风量以及高温急烘而加剧染料泳移，进而造成条影以及雨状条花；在烘筒烘燥时，要尽量把烘筒温度降低，避免急烘；还原（固色）蒸箱采用气封口的方式，降低织物带液量能够显著改善条花现象；要维持蒸箱温度，可以提高染料还原（固色）的速度，减少染料的流动，防止产生条花。

5、依据织物所具有的特质、颜色呈现出的特性，挑选性能出色且优良的防泳移剂，能够显著地对条影现象起到改善的作用。

6、对于涤纶混纺、交织的织物，在进行染色操作之时，需要确保，两种纤维之上，颜色的深度以及色光，能够保持一致。

7、选择的染料染色性能要相同或相近。

强化磨毛工序关于设备的管理，增强其工艺方面的管理，提升操作里的管理，完善品质范围内的管理，以此确保产品磨毛的效果能够达成染色产品质量所规定的标准。

PART.04

{ 色点、色斑 }

一、产生原因

1、配制染液时，操作不当染料没有充分润湿、分散（溶解）。

2、染液稳定性不够，染料聚积沉淀。

3、染液抑制泡沫的性能欠佳，在织物运行期间，轧槽内部的染液产生并无规则地流动，进而形成了泡沫。染料吸附于这些泡沫的表面，反向沾染到布面，最终形成了色斑。

4、退浆不净、不均匀、浆料聚积返沾。染色形成色渍。

5、存在前处理助剂残留情况，当表面活性剂遇到酸、遇到高碱的时候，会形成絮状物，还会形成膏状物，进而沾污布面，最终引起染色，造成色斑。

6、织物经历后整理之后，后整理所使用的助剂，在染色进行返修这个过程当中，会与染料或者阴离子表面活性剂，产生凝聚物，进而沾污布面，最终形成色斑以及油斑。

7、染色机的机械卫生状况不佳，不够彻底，化料桶上面沾附上了染料，其管道、阀门、轧槽、布司还有导辊同样沾附了染料，轧车上面沾附的染料，导布辊上面沾附的染料，预烘设备上沾附的染料，焙烘箱的风道其所沾附的染料，风盒上沾附的染料，箱体上沾附的染料，这些沾附的染料全都沾污了布面，进而形成了色点。

二、防范措施

1在进行染料化料操作之际，应当采用软水加以使用，以此避免致使金属离子同染料以及助剂相互作用，进而形成钙斑以及引发染料凝聚沉淀现象。

、关于染料化料操作要严格规范，对于分散、还原等悬浮体染液配制，最好使用冷水，在染料搅拌过程中，要严格控制温度在50℃以下，因为要防止高速搅拌致使温度升高，进而分散剂稳定性降低，最终染料凝聚。对于活性等水溶性染料，要先用冷水调成浆状，在搅拌状态下，依据染料溶解性能加入相应温度的热水进行溶解。配制染液时，要充分过滤，以除去没有完全分散、溶解的染料沉淀和杂质。

3、要认真地做好染色机械卫生，还要仔细地做好，以防止机械之上残留着的染料，沾污织物进而造成色点，以及造成色渍。

加强，关于前处理所使用的各种助剂，性能的测试，染色所使用的各种助剂，性能的测试，后整理所使用的各种助剂，性能的测试，保证各种工作液具备稳定性，减少，因助剂性能方面的问题，造成的各种各样的色斑，各种各样的色渍。

5、强化染液以及还原（固色）液的抑泡性能，在工作液泡沫数量较多的情形下，能够添加微量非硅类消泡剂，且该消泡剂务必经过稀释之后慢慢进行滴加。

PART.05

{ 破洞、破损 }

一、产生原因

生产纤维素纤维及混纺、交织织物的印染厂，都深受破洞困扰，这对产品质量构成严重威胁。破洞大体上能分成氧化性破洞与机械性破洞。机械性破洞较为明显，易于查找和处理，氧化性破洞的隐蔽性极强，常常难以被发觉，只有在丝光时，织物借助浓碱作用，使氧化纤维素进一步水解，强力大幅下降，再经由导布辊、布铗的经纬向张力作用，纱线才会断裂形成破洞。

主要产生原因：

1、织物上面有油纱，或者携带重金属离子，还有铁屑、铁锈以及灰分之类对双氧水分解具备催化作用的物质。

2、使用的水（再生回用水）中，重金属离子含量高。

3、双氧水用于漂白时，其体系稳定性欠佳，处于高温以及高碱状态下，双氧水会分解得过快。

4、双氧水浓度被使用得达到过高程度结果情况了，烧碱浓度也被运用到过高地步了，气蒸温度已经处于过高状态了，时间延续得过长了。

轧车的轧辊之上，嵌着坚硬的杂物，织物在行经轧车之际，塑造出具备规律的、形状相像的、间隔距离跟轧辊周长保持一致的破洞。

6、坯布存在棉结，还有粗经粗纬，当经过磨毛机进行磨毛的时候，棉结的地方、粗经粗纬的地方会凸出在布面之上，在磨礰这种情况下，纱线会发生断裂，进而形成破洞以及破损。

首先，丝光机布铗出现磨损变形的情况，其次，轨道也发生了变形，再者，调整出现失当状况，这诸多状况致使布边受力变得不均匀，进而在扩幅的时候，门幅过宽，最终造成布边有破洞以及破边的现象。

8、定型机存在个的问题，会有针板那里断针跟弯针的情况不少，还有定型机轨道出现失调状况，门幅呈现过宽现象，温度处于过低状态，而出布处脱针效果居然不佳。

二、防范措施

加强对渗透剂、精练剂、氧漂稳定剂、螯合分散剂等助剂的性能检测，进行退浆工作液的耐碱耐温性能试验，进行精练工作液的耐碱耐温性能试验，进行氧漂工作液的耐碱耐温性能试验，进行氧漂工作液的溶液稳定性试验，进行氧漂工作液的乳化分散性能试验，进行氧漂工作液的精练性试验，进行氧漂工作液的双氧水分解率试验，全面综合评价各种助剂的性能，依据助剂性能特点和不同工艺选择相适应的助剂。

2、按照织物品种所具有的特性，挑选跟它相契合适宜的前处理加工方式。比如说全棉织物能够运用冷轧堆工艺，织物轧上碱氧液之后在室温下进行堆置，织物上面的双氧水会慢慢地、有秩序地发生分解，织物受到的损伤小、重量减轻得少、手感良好、能够降低发生氧漂破洞的风险。涤棉织物可以采用碱氧一浴低温汽蒸工艺，织物收缩程度小、重量损失少、工艺简便、污水排放数量少、COD数值低。

3、退浆、精练时加强水的软化和织物上金属离子的去除。

4、采用把重煮和轻漂结合起来的工艺，去降低双氧水的使用量，挑选那种稳定性能良好、双氧水分解率低并且耐碱耐温的化学物品作为稳定剂，以此保障双氧水能够缓慢地分解。

进行防锈工作，针对厂房、设备、布车等设施，开展除锈工作，避免铁锈沾污织物，防止铁屑沾染织物。

首先，要着重强化坯布质量的检查与测定，接着，对磨毛机的工艺实施精准把控，然后，提升砂纸的精细程度，随后，运用多辊且轻磨的工艺方式，最后，以此降低织物所遭受的损害。

7、要强化对丝光机的检查维修，还要着重加强对定形机布铗（针钣）的检查维修，同时不能忽略对轨道的检查维修，并且必须严格依据工艺来进行操作。

PART.06

{ 风干印 }

一、产生原因

织物在烧毛轧水（液）之后，发生了存放时间持续过长的情况，进而致使浆料出现泳移结膜现象，最终造成了风干印。

2可拆成，织物被堆置在有汽蒸功能的箱内，然而受热呈现不均匀状态。织物所带的具体液量过小，蒸箱内部底部的水位过低，箱内蒸汽出现某些泄漏状况，进而形成过热蒸汽，致使织物局部区域出现失水风干现象。蒸汽压力太小，冷空气进入有汽蒸功能的箱内，最终导致风干印。

3、半成品会存放较长时间。织物上残留着表面活性剂。碱剂也存在。它们受到空气影响，还受干湿度影响。最终形成不均匀分布。纤维性能因此发生变化。

4、染色后的织物，洗涤时没有做到充分洗净，而后长时间进行存放，在此期间，织物身上的染料，受到了碱的作用、还原性气体的影响、日光照射的干扰，进而产生了色变的情况。大部分的活性染料，其日晒牢度并没有达到较高的水准，碱剂很容易致使乙烯枫型染料与纤维之间的结合键出现断键现象，最终产生风干印。

二、防范措施

加紧对生产进行管理，防止烧毛结束之后的织物进行长时间的放置。要是进行短时间存放的话，得覆盖薄膜用以避免被风干。

为了杜绝干蒸，要加强退浆到漂白时的工艺控制与操作，保持汽蒸箱内有足够饱和蒸汽，因故停车较长时间时，得及时降温并用清水冲洗织物上的浆料及精练用剂，还要及时洗涤返修，同时要杜绝干蒸，加强那一阶段关键操控，保持汽蒸箱内有足够饱和蒸汽，因故停车较长时间时，得及时降温并用清水冲洗织物上的浆料及精练用剂，还要及时洗涤返修。

3、半成品需存放较长时间时可采用A字架打卷存放。

4、活性染料染色的织物，洗涤之时要做到充分，以去除织物上面的浮色，使用酸性的皂洗剂进行皂洗，能够彻底中和织物上面的碱剂，进而消除碱剂对于染料的影响，如此方可减少染色之后风干印的产生。织物在存放的时候，要加盖薄膜以及布套，从而避免日光照射以及有害气体的影响。

PART.07

{ 色牢度不合格 }

一、产生原因

，织物精练效果差，丝光效果也差，致使染料向织物内部渗透不足，扩散不够，进而染料堆积于织物表面。

2、选用染料不合理，染料结构决定其染色性能和色牢度。

首先，存在染料颗粒太粗的情况，其次，存在染料没有充分溶解的情况，于是乎，这种状况影响了染料往纤维内部进行渗透扩散。

4、染色工艺存在不合理之处，具体表现为烘干方式存在问题，烘干温度不合适，焙烘温度不符合要求，焙烘时间过长或过短，还原即固色温度不对，还原也就是固色时间不稳定，皂洗条件欠佳等。

5、分散染料对纤维素纤维的沾色未去净。

6、活性染料于碱性皂洗之际，染料跟纤维所形成的醚键，在碱以及高温的状态之下，极易发生断裂，进而致使牢度出现下降的情况。

首先，后整理助剂当中存在乳化剂，然后呢，在定型处于高温状态的时候，它会致使染料往织物表面进行迁移，进而造成牢度下降。