服装面料生产领域：烫金面料生产工艺的创新与问题解决？

本项发明归属于服装面料的生产范畴，尤其针对一种烫金面料的制造技术进行了深入研究。

背景技术：

烫金面料，以其鲜明的立体感和金属光泽，被广泛用于设计时尚服饰和演出服装。这种工艺通过热压转移技术，将电化铝箔中的铝层转移到承印物表面，创造出独特的金属质感。由于电化铝箔是烫金工艺中主要使用的材料，因此这一技术也被称为电化铝烫印。电化铝箔一般由多材料层叠加而成，其基础材料多为聚乙烯（PE），随后依次是隔离层、色彩层、金属层（如镀铝或采用金银粉末等）以及粘合剂层。

现有的烫金工艺生产出的面料，在生产及使用过程中，由于金属贴片与面料紧密相连，且面料与人身直接接触，部分面料在长时间与人体接触后，可能会引起人体不适。

为了解决上述问题，我们研发了一种全新的烫金面料生产技术，该技术能够显著减少烫金面料对人体的潜在影响。

技术实现要素：

本发明的宗旨在于开发一种新型的烫金面料制造工艺，旨在克服现有技术中存在的问题，如某些烫金面料的底层材料质量欠佳，导致金属贴片与人体接触频繁，进而引发皮肤的不适反应。

6.为了解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

该烫金面料的生产流程涵盖了四个主要环节：首先是准备工作，接着是烫染处理，然后是漂洗过程，最后是烘干步骤。每个环节都按照特定的步骤逐一实施。

8.s1.整备工序：

选用一面为长绒布材质，另一面采用丝织布的复合型面料，在长绒布与丝织布之间，还特别设置了一层棉纺布作为中间的夹层材料。

对所述复合面料进行洗涤处理，需在长绒布表面涂抹清洗剂，随后以30℃至45℃的温水进行洗涤。

11.(7).对清洗完的复合面料进行烘干处理；

12.(8).对上述烘干处理完毕的面料进行梳毛整备；

13.s2.烫染工序：

采用油性胶水，对s1所获得的复合面料进行均匀涂抹，从而在长绒布表面形成一层油性胶水的涂层。

运用烫金金属粉末，生产烫金膜，并将该膜与长毛绒布面材相结合，接着利用烫金设备将烫金膜与油性胶水层紧密贴合，从而在绒毛表面形成一层烫金效果，最终将长毛绒布转变为具有烫金质感的面料。

利用80目网纹辊，将步骤(1)所取得的油性胶水均匀涂抹于烫金层之上。

17.(4).保温，使得油性胶水固化；

18.s3.漂洗工序：

在洗涤设备中执行洗涤操作，持续时间为10至15分钟，此过程促使绒毛呈现出类似鱼鳞的排列形态。

20.s4.烘干工序：

21.(2).通过烘箱对烫金面料进行烘干。

在进一步的操作中，针对经过S2步骤处理后的复合面料，进行水洗处理时，需向洗涤液中注入适量的硅油。

此外，该复合面料在洗涤过程中，需在水洗液中添加2.5至3.5克每升的dm-1741，并配合使用2至2.5克每升的分散剂。

此外，该复合面料在洗涤过程中，需将水洗液中的过氧化氢浓度控制在25％至30％之间，同时加入2克每升的过氧化氢溶液、3克每升的分散剂以及2克每升的烧碱溶液。

此外，在s4步骤完成之后，需将制成的复合面料安置在无尘环境中，并保持静止状态达30分钟之久。

此外，在s2步骤中使用的油性胶水在涂抹到烫金层之上时，需添加固化剂；另外，烘箱的温度设定在70℃至85℃之间，以确保复合面料能够迅速而稳定地成型。

此外，在s2步骤中，将油性胶水涂抹到烫金层之上时，需混入丙烯光亮剂。

本发明具有显著优势：采用本方法生产的复合面料，其表面覆有烫金层，完美契合设计需求；面料中央的棉纺部分有效实现保温隔热；底层丝织材料对皮肤提供保护，相较于普通烫金面料，更贴近肌肤，实用性强；与传统烫金面料相比，更能确保穿戴者的皮肤健康，极具实用性。

附图说明

29.图1为本发明流程示意图；

具体实施方式

为了帮助本领域的技术人员更深入地掌握本发明的技术方案，接下来将通过分析本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术细节进行详尽且全面的阐述。需要明确的是，所阐述的这些实施例只是本发明众多实施方式中的一部分，而非全部。依据本发明所提供的具体实施方式，对于本技术领域的常规技术人员，在未进行创新性劳动的情况下，所得到的任何额外实施方式，均应被视为本发明的保护范围内。

以下内容将结合实施例进行详细阐述，这些实施例作为本方案具体应用的实际案例，展现了一定的普遍性和典型性。具体细节，请参考图1及相关实施例内容。

本方案所展示的烫金面料制造流程涵盖了四个主要环节：准备、烫染、清洗和干燥。每个环节均按照以下具体步骤进行操作：

33.s1.整备工序：

选择一种由长绒布构成一面、丝织布构成另一面的复合材质，其间还嵌入一层棉纺布作为中间的夹层材料。

对所述复合面料进行洗涤处理，需在长绒布表面涂布清洗剂，随之后以30至45摄氏度的温水进行冲洗。

36.(11).对清洗完的复合面料进行烘干处理；

37.(12).对上述烘干处理完毕的面料进行梳毛整备；

38.s2.烫染工序：

选用油性胶粘剂，对s1制备的复合材料表层实施涂抹处理，从而赋予长绒布表面油性特性。

胶水层；

运用烫金金属粉末来制作烫金膜，然后将该膜与长毛绒布表面相贴合，利用烫金机将烫金膜与油性胶水层牢固粘合，从而在绒毛表面形成一层烫金效果，最终将长毛绒布转变为具有烫金纹理的面料。

利用80目网纹辊，将步骤(1)所取得的油性胶水均匀涂抹于烫金层之上。

42.(4).保温，使得油性胶水固化；

43.s3.漂洗工序：

在洗涤设备中执行洗涤操作，洗涤时长控制在10至15分钟之间，以此促使绒毛呈现出类似鱼鳞的形态。

45.s4.烘干工序：

46.(3).通过烘箱对烫金面料进行烘干。

在47.s3步骤中，处理完s2步骤的复合面料进行水洗时，需向水洗液中添加硅油。具体来说，应加入2.5至3.5克每升的dm-1741硅油和2至2.5克每升的分散剂。若复合面料为棉绒布，还需在水洗液中加入2克每升的过氧化氢溶液、3克每升的分散剂以及2克每升的烧碱溶液。此外，过氧化氢溶液的浓度应控制在25%至30%之间。

48.步骤s4完成之后，将复合面料移至无尘车间，保持静止状态30分钟。在s2步骤中，当油性胶水被涂覆到烫金层上时，需加入固化剂。同样，在s2步骤中，涂覆烫金层时的油性胶水还需添加丙烯光亮剂。

该设备的工作温度设定在70℃至85℃之间，这一温度范围有助于复合面料迅速而稳定地完成成型过程。

本领域的技术人员应当明确，本发明的应用范围并不仅限于前面所提供的示范性实施例的细节，实际上，只要不违背本发明的核心精神和基本特性，本发明还可以通过其他具体的方式得以实现。因此，不论从哪个角度考量，实施例都应被视为一种典范，且具有非约束性；本发明的覆盖范围并非由前面的描述所界定，而是由附带的权利要求所确定。因此，本发明旨在将所有在权利要求等同要件及所述范围内的变动，都包含在发明保护范围内。在权利要求中出现的任何附图标记，均不应被视为对相关权利要求的限制。

显而易见，前述所述的执行途径只是本项发明众多实施方式中的一种，而非所有可能的执行途径。依托本发明所提供的执行途径，对于本技术领域的普通技术人员，在未进行创新性劳动的前提下，所能够想到的任何其他执行途径，均应纳入本发明的保护范畴之内。

技术特征：

该烫金面料的生产流程涉及以下四个主要步骤：首先，对复合面料进行整理，选择一面为长绒布，另一面为丝织布，中间夹有棉纺布；接着，对复合面料进行清洗，先使用清洗液清洗长绒布面，再用30℃-45℃的温水清洗；清洗完毕后，对面料进行烘干；然后，对烘干后的面料进行梳毛整备。其次，进行烫染工序，涂抹油性胶水于复合面料表面，形成油性胶水层；接着，制备烫金膜，将烫金膜与油性胶水层结合，形成烫金层，使长绒布变成烫金面料；然后，用80目网纹辊将油性胶水涂覆在烫金层上；最后，进行保温处理，使油性胶水固化。再次，进行漂洗工序，将面料放入水洗机中，水洗时间为10-15分钟，使绒毛形成鱼鳞状。最后，进行烘干工序，通过烘箱对烫金面料进行烘干。依据权利要求1所描述的烫金面料制造工艺，其显著特点为：在s3阶段，对已经完成s2阶段处理的复合材料进行水洗作业时，需向洗涤液中掺入适量的硅油。依据权利要求2所描述的烫金面料制造工艺，其特点为：在水洗过程中，需在洗涤液中添加2.5至3.5克每升的dm-1741，以及2至2.5克每升的分散剂。依据权利要求3所描述的烫金面料制造工艺，其显著特点为：该复合面料选用棉绒布材质，在水洗过程中需加入浓度为2克每升的过氧化氢溶液、3克每升的分散剂以及2克每升的烧碱溶液，其中过氧化氢溶液的浓度介于25%至30%之间。依据权利要求4所描述的烫金面料制造流程，具体操作为：在完成s4步骤之后，需将复合面料安置在无尘环境中，然后让其静止放置30分钟。依据权利要求5描述的烫金面料制造工艺，该工艺的特点是：在s2步骤中，将油性胶水涂覆于烫金层的同时，加入固化剂；依据权利要求6描述的烫金面料制造工艺，其特点为：烘箱内温度设定在70℃至85℃之间，以确保复合面料能够迅速且稳定地成型。依据权利要求7所描述的烫金面料制造方法，其显著特点为：在s2步骤中，将油性胶水涂抹于烫金层之上时，同步添加丙烯光亮剂。

技术总结

本发明披露了一种烫金面料的生产流程，该流程涵盖四个主要步骤：整备、烫染、漂洗和烘干。首先，通过整备工序制得三层复合面料；接着，在三层复合面料的基础上进行烫染作业；特别针对最外层的长绒布面料实施烫金加工；之后，对经过烫金处理的复合面料进行表面清洗；清洗完成后，再进行烘干处理，最终制成烫金面料。与直接涂层的烫金面料相比，本方法更为亲和，非常适合实际生产需求。此外，与传统烫金面料相比，本发明在保护穿戴者皮肤健康方面具有显著优势，实用性极强。非常实用。非常实用。

技术研发团队由以下成员组成：唐林海、张瑞云、石会林、刘驰、聂华丽、吴薇以及李惠芳。

受保护的技术使用者：江苏晨越高新材料有限公司

技术研发日：2021.12.16

技术公布日：2022/3/25